塑胶片材热成型常见故障的成因及对策  
片材拱起及皱褶  
(1)片材太热。应适当缩短加热时间，降低加热温度。  
(2)片材的熔体强度太低。应尽量采用熔体流动速率较低的树脂；制片时适当提高片材的拉伸比；热成型时，尽可能采用较低的成型温度。  
(3)制片时拉伸比控制不当。应适当调整。  
(4)片材的挤出方向与模具间距平行。应将片材转动90度。否则，当片材沿挤出方向被拉伸时，会引起分子取向，即使成型加热也不能完全除去这种分子取向，从而导致片材皱褶和变形。  
(5)柱塞先顶到的料片局部拉伸过度或模具设计不当。可采用以下方法排除：  
①采用阴模成型。  
②增加柱塞等助压装置，将皱褶拉平。  
③尽可能增大制品的脱模锥度和圆角半径。  
④适当加快助压柱塞或模具的移动速度。  
⑤合理设计框架及助压柱塞。  
翘曲变形  
(1)冷却不均匀。应增加模具的冷却水管，并检查冷却水管是否堵塞。  
(2)壁厚分布不均匀。应改进预拉伸与助压装置，使用助压柱塞。成型所用的片材应厚薄一致，加热均匀。在可能的条件下，应适当修改制品的结构设计，在大平面处应设置加强筋。  
(3)模具温度太低。应将模温适当提高到略低于片材的固化温度，但模温不能太高，否则收缩率太大。  
(4)脱模太早。应适当增加冷却时间，可采用风冷来加快制品的冷却，必须将制品冷却至片材的固化温度以下才能脱模。  
(5)片材温度太低。应适当延长加热时间，提高加热温度，加快抽空速度。  
(6)模具设计不良。应修改设计。如真空成型时，应适当增加真空孔数，以及增加模具在修整线上的槽沟。